Histoire et production
ACS (Advanced Composite Specialties) est un fabricant de capots qui fabrique des capots pour certaines des plus grandes voitures de sport américaines, notamment les Corvettes, les Camaros, les Mustangs et bien sûr la Centennial Ford GT de Ford. Le design Camillo Pardo a été présenté en 2002 comme prototype pour célébrer le prochain 100e anniversaire de Ford… la réaction du public a été phénoménale et à la surprise générale, il a été lancé en production en 2004. Ford a travaillé avec SSV (Saleen Specialty Vehicles) et Roush afin de créer le véhicule de niche. Le programme a mis en valeur l'ingéniosité et la capacité d'ingénierie de Ford.
Alors que la production approchait, Ford recherchait des fournisseurs pour fabriquer des composants pour la nouvelle voiture Pace de l'entreprise. La conception du capot étant très complexe, les possibilités de fabrication étaient limitées. À l'approche de la date de lancement, ils ont choisi de faire fabriquer le capot en laminage à la main. Une série de moules a été réalisée et la production a démarré.
En 2005, ACS rencontre l'équipe Ford GT chez SSV. La visite de l’usine Ford GT a été l’une des expériences les plus époustouflantes à ce jour. Entrer dans un entrepôt et voir des centaines de Ford GT terminées attendant toutes leur dernier composant, le capot avant, était bouleversant. Avec plus d'une douzaine de moules et une énorme équipe préparant et ponçant les panneaux de capot, la montagne semblait trop haute pour être gravie. Un panneau de classe A doit être parfait ; la peinture, la cuisson, le décapage et le polissage de la peinture sont autant de procédures à forte intensité de main d'œuvre. La moindre imperfection dans un panneau fera une percée et coûtera à l'usine des milliers de dollars et, plus important encore, fera attendre un autre propriétaire de Ford GT pour réaliser son rêve de toute une vie.
La plupart des panneaux de capot du marché secondaire sont laminés à la main, le processus composite traditionnel et le plus simple. Les Corvettes ont été construites de cette façon à l'origine et, aujourd'hui encore, presque tous les panneaux du marché secondaire sont laminés à la main ou infusés. Le processus utilise un moule femelle ouvert et un gelcoat est pulvérisé. Une fois durcie, une couche de tapis de fibre de verre est posée ou hachée. Une résine catalysée liquide est appliquée pour tremper la fibre de verre. Ce processus exigeant en main-d'œuvre nécessite qu'un technicien élimine toutes les poches d'air et gère l'épaisseur de la pièce en répartissant correctement le verre dans le moule. Une approche légèrement plus sophistiquée consiste à infuser la résine sous vide. Une fois terminée, la pièce est durcie à température ambiante. Une fois produites, les deux pièces auront fière allure sur le plan cosmétique, la qualité de la composition elle-même dépend des capacités du technicien.
Assemblage et préparation ; un capot bien ajusté doit correspondre aux ailes. Un arc approprié et une hauteur de pile adéquate sont essentiels. Pour ce faire, l’épaisseur des pièces laminées ou infusées à la main doit être vérifiée. Si les pièces sont trop épaisses, elles doivent être poncées et assorties. L'assemblage sera ensuite poncé, apprêté et préparé pour la peinture. Avec une pièce recouverte de gel, il est presque impossible d’inspecter le dessous. De petites poches d'air peuvent être présentes. Lors de la cuisson ou de l'exposition à une chaleur extrême, comme lors d'une chaude journée d'été, la poche d'air se dilate et provoque une ampoule. Sur une chaîne de production, le défaut coûte très cher, la pièce devra être renvoyée à l'atelier de carrosserie pour inspection et si possible retravaillée et repeinte.
Après avoir établi certaines spécifications critiques pour le nouveau capot Ford GT d'ACS, un calendrier a été fixé pour livrer un premier article correspondant aux spécifications de l'ingénieur avec une période d'outillage et de test de 6 semaines. Le capot Ford GT est la pièce la plus complexe d'ACS, pesant seulement 18 livres et nécessitant une teneur en verre de 40 %. Le processus RTM exclusif d'ACS correspondait parfaitement aux exigences du GT.
À la fin du cycle de production, ACS a livré et augmenté la production à 64 hottes par semaine avec un seul jeu de moules, réduisant ainsi le taux de chute de l'usine d'assemblage de 80 %, réduisant considérablement le coût global de la hotte et, surtout, amélioré la qualité d'une légende américaine. Aujourd'hui, tous les capots d'ACS sont construits selon les procédures exactes éprouvées sur la Ford GT et bien sûr sur la Camaro SS de 4e génération.
Nouveau capot ACS Ford GT WD (essuie-glace supprimé) (2009)
Le prototype centenaire de la Ford GT était une merveille de design. Cela a prouvé que Ford pouvait construire une supercar de classe mondiale honorant l'originale… Le design original a été conservé, mais comme tout concept-car, certaines modifications sont nécessaires afin de se conformer aux règles de sécurité. Le plus remarquable sur la GT est le pare-chocs arrière et l'ajout d'essuie-glaces.
Les collectionneurs et passionnés de voitures sont fiers de leurs véhicules et apprécient la possibilité de personnaliser leurs véhicules. Après de nombreuses demandes, ACS s'adresse aux propriétaires de Ford GT avec un véritable capot à suppression d'essuie-glace côté passager. Le capot GT WD d'ACS est construit exactement de la même manière que l'original en utilisant les mêmes matériaux et spécifications ; bien sûr, l'encoche du bras d'essuie-glace a été éliminée pour un aspect lisse et propre. Les propriétaires apprécieront la visibilité accrue sur la piste et les collectionneurs seront fiers de restaurer la voiture comme l'avaient prévu les designers de Ford.